Sanayinin hızlı gelişimi ile karıştırıcılar, petrol, kimya, ilaç, böcek ilacı, kozmetik, kağıt ve atık su arıtma gibi sektörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu sektörlerde, mekanik karıştırıcılar olmadan işler düzgün bir şekilde gerçekleştirilemez; diğer yandan, paslanmaz çelik karıştırıcı bıçakları karıştırıcının önemli bir parçası olarak kabul edilir. Karıştırıcı bıçağının dökümü, sadece karmaşık bir şekle sahip olmakla kalmayıp aynı zamanda simetrik ve dengeli olması gereken karmaşık bir süreçtir; ayrıca bazıları kavisli yüzeylere sahiptir. Şu anda, karıştırıcı bıçakları genellikle hassas döküm yöntemiyle üretilmektedir.
Paslanmaz Çelik Hassas Döküm Süreci
Mum Kalıbı Yapımı
Parçanın karmaşık yapısı ve yüksek boyutsal hassasiyeti nedeniyle, yüksek kaliteli mum modeller elde etmek için üreticinin mum kalıplarının soğutma sürecine özel dikkat göstermesi gerekir. Mum kalıbı modellerinde büzülmeyi önlemek için dikkat edilmesi gerekir. Ayrıca, kuvars tüplerin kalıp kapatılmadan önce yerleştirildiğinden emin olunmalıdır, böylece mum kalıbı tüm kalıptan kolayca çıkarılabilir. Parçalar doğru yerleştirilmelidir; aksi takdirde karıştırıcı bıçakları ters konumlandırılır ve bu da yanlış bir yapıya sahip mum kalıbı oluşturur, bu da denetim sırasında tespit edilmesi zor olur. Mum kalıpları birleştirilmeden önce mum modellerinin görünümü ve boyutu test edilip incelenmelidir.
Kabuk Oluşturma
Kabuk, mukavemet, geçirgenlik, ısı iletkenliği, doğrusal değişiklikler, termal şok stabilitesi, termokimyasal stabilite ve kalıptan kolay çıkarılabilirlik gibi bir dizi gereksinim ve özelliği karşılamalıdır. Toplam kabuk katman sayısı 5 ila 6’dır. Yüzey tabakasında, 320+ mesh sayısına sahip zirkonya tozu ile birlikte bir silika sol bağlayıcı kullanılırken, arka tabakada 200+ mesh sayısına sahip mullit tozu ile birlikte bir silika sol bağlayıcı kullanılır.
Giriş Sistemi Tasarımı
Giriş sistemi sadece erimiş çeliği doldurmak için bir kanal değildir, aynı zamanda katılaşma sırasında da etkili bir şekilde besleme yapabilir. Karıştırıcı bıçağının yapısal özelliği, karmaşık şekli ve nispeten ince duvar kalınlığıdır. Döküm işlemi sırasında sistemin tamamen doldurulmaması, büzülme boşlukları, ayrışma ve deformasyon gibi döküm kusurlarını önlemek için giriş sistemi üst kısımda yer alır. Analizler, bu tür bir giriş sisteminin sadece hızlı ve kararlı olmadığını, aynı zamanda düzenli katılaşma ve uygun beslemeye yol açtığını göstermektedir.
Döküm Süreci
Hazırlanan paslanmaz çelik alaşımı, orta frekanslı bir indüksiyon fırınında eritilir. Malzemeler eridiğinde, numune doğrudan spektroskopi ile analiz edilir. Paslanmaz çeliğin bileşimi gereksinimleri karşıladığında, hızla istenen sıcaklığa ulaşır. Daha sonra güç azaltılır, böylece safsızlıklar yüzeye çıkar ve cüruf ikinci ve üçüncü kez alınır. Sıcaklık yaklaşık 1690°C olarak ayarlanır. Son indirgeme için kütle fraksiyonu %0,05 olan alüminyum, ardından arıtma için %0,06 silikon eklenir. Güç kesildikten sonra, cüruf toplanır. Dökümden önce kabuk 1100°C’ye kadar ısıtılır ve 15 dakika boyunca sıcak tutulur. Dökümden sonra giriş kısmı yalıtıcı bir malzeme ile kaplanır. Daha yüksek döküm ve kabuk sıcaklıkları, erimiş çelik ile kabuk arasındaki sıcaklık farkını azaltabilir, soğutma hızını artırabilir ve dolgu sürecini iyileştirebilir. Karıştırıcı bıçağı çok ince olduğundan, döküm ve kabuk sıcaklıkları düşükse, bıçak kusurlar geliştirebilir. Sonuçlar, kabuk sıcaklığı 1050-1100°C ve döküm sıcaklığı 1670-1700°C olduğunda döküm kalitesinin ve veriminin yüksek olduğunu göstermektedir.
Döküm Temizleme ve Tamiri
Kuvars tüplerin varlığı nedeniyle, karıştırıcı bıçakları temizlemek için hidroflorik asit çözeltisine daldırılır. Ayrıca, bıçağın duvar kalınlığı çok ince olduğundan, temizleme işleminde deforme olmaması için kum püskürtme makineleri kullanılmamalıdır. Temizleme işleminden sonra, pasivasyon ve kumlama işlemi yapılmalıdır. Yüksek döküm sıcaklığı nedeniyle, bazı döküm parçalarında büzülme boşlukları görülür, bu nedenle bazı bıçaklar basitçe kaynakla tamir edilmelidir.
Leave a comment