با توسعه سریع صنعت، مخلوط کن ها به طور گسترده ای در صنایع نفت، شیمیایی، پزشکی، آفت کش ها، مواد شیمیایی، لوازم آرایشی، کاغذ سازی و صنایع تصفیه فاضلاب استفاده می شوند. در این صنایع، بدون همزن های مکانیکی کار به درستی انجام نمی گیرد؛ از طرفی پره مخلوط کن فولاد زنگ نزن برای همزن جزء کلیدی آن محسوب می شوند. ریخته گری تیغه همزن یک فرآیند پیچیده است که نه تنها شکل پیچیده ای دارد، بلکه باید متقارن و متعادل باشد؛ همچنین برخی از آن ها دارای سطح منحنی هستند. در حال حاضر، پروانه همزن عمدتاً از طریق روش ریخته گری دقیق تولید می شود.
فرایند ریخته گری دقیق فولاد زنگ نزن
ساخت الگوی مومی
با توجه به ساختار پیچیده قطعه و دقت ابعادی بالا، برای به دست آوردن مدل های موم با کیفی، تولیدکننده باید توجه بیشتری به فرآیند خنک سازی الگوهای مومی داشته باشد تا از انقباض مدل های مومی جلوگیری کند. همچنین توجه به این نکته ضروری است که لوله های کوارتزی باید قبل از بسته شدن در قالب قرار داده شوند تا بتوان مدل مومی را به راحتی از کل قالب جدا کرد. قطعات باید به درستی سر جای خود قرار گیرند، در غیر این صورت تیغه های همزن در جهت مخالف قرار می گیرند و در نتیجه یک الگوی مومی با ساختار نادرست ایجاد می شود که تشخیص آن در هنگام بازرسی دشوار است. قبل از ترکیب الگوهای مومی، ظاهر و اندازه مدل های مومی باید تست و بررسی شود.
پوسته سازی
پوسته باید مجموعه ای از الزامات و ویژگی ها از جمله استحکام، نفوذپذیری، هدایت حرارتی، تغییرات خطی، پایداری شوک حرارتی، پایداری ترموشیمیایی و قابلیت خارج شدن از قالب را به همراه داشته باشد. تعداد کل لایه های پوسته 5 الی 6 می باشد. در لایه سطحی از بایندر سیلیکا سل به همراه پودر زیرکونیا با مش نامبر 320+ و در لایه پشتی از بایندر سیلیکا سل به همراه پودر مولایت با مش نامبر 200+ استفاده می شود.
طراحی سیستم ورودی
سیستم راهگاهی تنها کانال برای پر کردن فولاد مذاب نیست، بلکه می تواند به طور موثر در طول انجماد عملیات تغذیه را انجام دهد. از ویژگی های ساختاری پره مخلوط کن، شکل پیچیده و ضخامت دیواره نسبتاً نازک آن است. به منظور جلوگیری از عیوب ریخته گری مانند پر نشدن کامل سیستم، انقباض حفره، جداسازی و تغییر شکل در فرآیند ریخته گری، ورودی سیستم راهگاهی را در بخش فوقانی قرار می دهند. تجزیه و تحلیل ها نشان می دهد که این نوع سیستم ورودی نه تنها سریع و پایدار است، بلکه باعث انجماد منظم شده و فرآیند تغذیه در آن به خوبی انجام می گردد.
فرآیند ذوب ریزی
آلیاژ فولاد زنگ نزن آماده سازی شده و در کوره القایی با فرکانس متوسط ذوب می گردد. هنگامی که مواد ذوب می شوند، نمونه با طیف سنجی مستقیم آنالیز می شود. هنگامی که ترکیبات فولاد زنگ نزن شرایط مدنظر را داشته باشند، به سرعت به دمای ایده آل می رسند. سپس توان کاهش می یابد تا ناخالصی ها در مذاب شناور شوند و سرباره برای دومین و سومین بار گرفته شود. دما در حدود 1690 درجه سانتیگراد تنظیم می شود، آلومینیوم را با کسر جرمی 0.05٪ برای اکسید زدایی نهایی و سپس 0.06٪ سیلیکون را برای تصفیه اضافه می کنند. پس از قطع کردن توان، سرباره جمع می شود. پیش از ذوب ریزی، پوسته تا 1100 درجه گرم شده و به مدت 15 دقیقه گرم نگه داشته می شود. پس ریختن فلز مذاب ورودی راهگاه با ماده عایق پوشانده می شود. دمای ریخته گری و پوسته بالاتر می تواند اختلاف دمای بین فولاد مذاب و پوسته و همچنین سرعت خنک شدن آن را کاهش دهد و فرآیند پر شدن را بهبود بخشد. از آنجایی که تیغه همزن بیش از حد نازک است، اگر دمای ریخته‌گری و پوسته پایین‌تر باشد، پروانه دچار عیوب می شود. نتایج نشان می‌دهد که کیفیت ریخته‌گری و بازده آن زمانی که دمای پوسته 1050 ~ 1100 ℃ و دمای ریختن 1670 ~ 1700 ℃ می باشد، بسیار بالا است.
تمیز و تعمیر کردن قطعات ریخته گری
به دلیل وجود لوله های کوارتزی، برای تمیز کردن تیغه مخلوط کن آنها را در محلول هیدروفلوئوریک اسید غوطه ور می نمایند. همچنین چون که ضخامت دیواره پروانه بسیار نازک است، برای جلوگیری از تغییر شکل، نباید از دستگاه شات بلاست در فرآیند تمیز کردن استفاده شود. پس از فرایند تمیز کردن، فرایند پسیوسازی و سندبلاست باید انجام گردد. به دلیل دمای بالای ریخته‌گری، عیوب انقباض حفره در برخی از قطعات ریخته‌گری ظاهر می شود، بنابراین برخی از تیغه ها باید به سادگی با جوشکاری تعمیر شوند.
دیدگاه خود را ارسال کنید...